引进精益制造模式不仅仅是企业控制成本增加利润的需要，也是今后整个行业的发展标准之一。今年六月，重庆锻造厂将精益管理渗透到企业的各环节，实现了转型发展，重振辉煌。

　　机声隆隆，现场作业环境整洁有序……10月29日，记者来到位于上桥的重庆锻造厂生产车间，映入眼帘的是一派红火的劳动场景。

　　“我们厂通过精益管理，不仅生产效率提高了，工厂的环境也是大变样。”站在生产机床旁，该厂负责人徐利高兴地告诉记者，工厂目前发生的可喜变化，得益于今年6月起实施的精益化管理。

　　企业发展面临难题 精益生产成突破口
　　
　　据介绍，重庆锻造厂建于1965年，是目前我区区属唯一正常生产的国企。工厂现有在岗职工190余人，拥有锻造、机加工、热处理等生产线18条，主要生产汽车、摩托车、工程机械、铁路配件等零部件，为嘉陵、力帆、小康等市内和各省市大型汽摩生产和装备企业配套。近年来，面对原料价格上涨、经营成本增加、劳动力资源紧张的种种不利因素，加上该厂作为传统行业的老牌国企，设备陈旧、环境条件差，工厂生产效益低，发展举步维艰。今年6月，在区经信委的牵线搭桥下，工厂引入实施了精益生产项目，成为该厂发展的新突破口。

　　“精益生产并不需要投入新机器，只需重新规范生产流程和设备管理，以精益管理赢得效益优势，提高工作效率，降低生产成本。”徐利告诉记者，以前该厂设备管理薄弱，设备日常点检制度没有正常运行，发现的问题不能得到及时处理和解决，导致设备故障频发，延误生产。同时，车间物料多，地面到处是铁屑、水及油污。而现在，使用精益管理模式，通过改进工艺、设备自主保全、车间5S管理，不仅改变了整个管理机制，现场作业环境也得到美化。

　　生产效率提高20% 产量提升10%以上
　　
　　当天，记者来到该厂机加车间看到，工厂们认真地操作机器，并不时地清扫机器上的铁屑，每个仓储货架上面各种货件摆放有序，车间环境也十分整洁。“平时位置摆放好了，用时到那就拿，直接干活儿，不仅方便，还节省很多时间。”一名工人告诉记者，以前车间物流多，工具及产品随意摆放，通道十分拥挤，地面到处是铁屑、水及油污，有时根本无法下脚，现在环境好了，心情也舒畅了。

　　记者随后走进锻造车间看到，由于改善了小锤线滑槽，取消了人工取料环节，开始“快速流水”生产流程，该条生产线工人从原来的6人减至5人，生产效率大大提高，也降低了员工劳动强度。“精益管理模式实施四个多月来，工厂的生产效率提高了20%，产量提升了10%以上。”徐利说。

　　“引进精益制造模式不仅仅是企业控制成本增加利润的需要，也是今后整个行业的发展标准之一。我们将精益管理渗透到企业的各环节，实现转型发展，重振辉煌。”徐利对该厂的未来发展信心满满。