上世纪九十年代末，我国提出建立建设再制造体系；1998年，中国重汽集团济南复强动力有限公司成立，成为国内首家发动机再制造企业。在随后的十余年时间中，汽车零部件再制造企业逐步发展，渐成规模。

梳理国内汽车零部件再制造企业，不难发现这其中有诸多共性特点，国内汽车再制造产业中，发动机再制造企业在国内汽车零部件再制造企业中占有较大比重；在汽车零部件再制造企业中，更有不少企业引入外方技术，建立合资汽车零部件再制造企业。

发动机企业唱主流 

从国内的第一家发动机再制造企业—中国重汽集团济南复强动力有限公司，再到玉柴、锡柴、潍柴等发动机企业建立的发动机再制造企业。在国内的汽车零部件再制造企业中，从事发动机再制造的企业绝对算得上是“主力部队”。 

中国内燃机工业协会副秘书长葛虹向记者介绍，发动机再制造企业在汽车零部件再制造试点企业中的比重很大，在发改委先后公布的两批共42家再制造试点企业中，发动机再制造企业占25家；在工信部公布的35家试点企业中，有12家是发动机再制造企业。另一方面，据统计资料显示，截至去年年底，国内内燃机的社会保有量已达3亿台。

葛虹表示，无论是从当前内燃机保有量，还是再制造试点企业中发动机企业占据的比例来看，说明国内具备良好的发动机再制造基础，同时也说明了发动机再制造的发展空间巨大，也表明了内燃机再制造的重要性。 

引进外方技术发展再制造 

与欧美国家相比，国内汽车零部件再制造起步较晚，在汽车零部件再制造技术方面，与国外相比仍存在很大差距。在国内汽车零部件再制造企业中，有很多企业采取合资形式与外资企业共同建立汽车零部件再制造生产基地。 

1998年，中国重汽集团与英国Lis-terPetter公司合资建立济南复强动力有限公司，从事发动机再制造业务。作为国内汽车零部件再制造领域较早成立的企业之一，复强动力也参与了多项再制造标准性文件的起草工作。 

潍柴动力再制造公司在2007年与美国SRC公司签订了再制造咨询协议，引入了再制造技术、通过实地培训和现场指导，将美国再制造的先进理念和中国零部件再制造现状相结合，以促进再制造产业的发展。在国内的汽车零部件再制造领域，不得不提到卡特彼勒。2006年，卡特彼勒再制造中心在上海临港工业园建立；2008年，卡特彼勒又在上海建立了占地2.5万平方米的全球第三家再制造中心；2009年在顺德、成都建立面向消费终端的再制造回收点。

同年，卡特彼勒与玉柴签署协议合资成立公司，经营发动机和零部件的再制造业务，2012年7月，玉柴与卡特彼勒的再制造业务继续发展，在苏州建立玉柴再制造业务的新工厂。当时投资超过10亿美元，由玉柴控股的新工厂也说明了双方看好国内汽车零部件再制造未来发展前景。

零部件再制造如何进行

虽然汽车零部件的再制造工艺流程与进行正规的大修有很多近似之处，但两者却有本质区别。这其中最重要的是，再制造零部件的性能要求近似或等同于新产品，而经过大修的零部件却很难达到这一点。

为了保证再制造产品的产品质量和寿命与新产品近似，在再制造过程中必须采用先进技术和现代生产管理手段，包括探伤、检测技术，现代表面工程技术，加工技术等。因而，汽车零部件再制造的生产过程中对于回收来的旧件选择十分苛刻。“零部件再制造所采用的技术和工艺不是传统意义上翻新所能比的。”法士特再制造公司经理吕军涛说，“这其中要包括离子喷涂、电弧喷涂、激光淬火、化学清洗等先进技术，在再制造环节保证产品进行过精确的检测和探伤工序，以先进的技术确保再制造产品的质量和寿命。”

潍柴动力再制造有限公司总经理李峰向记者介绍了零部件再制造的大致流程，以发动机再制造为例，首先要对回收来的旧零部件进行彻底解体，将易损件进行报废处理；对于缸体、缸盖、曲轴等可进行再制造的零部件要进行彻底清洗；随后进行的是对这些零部件的各项检测。

在解体、清洗后的鉴定检测工作是保证再制造产品最终质量的第一道关卡，这其中包括对零件金属疲劳期、尺寸等项目的检测；经过层层筛选，进行零部件再制造，再次经过检测后，与新配件一同进行装配。

一汽锡柴再制造基地、无锡大豪动力有限公司总经理蒋伯明告诉记者，再制造产品在装配完成后同样要进行严格的检测。“我们使用的是和新发动机相同的检验标准。”他表示。

今年下半年，一些利好政策的出台在推进国内再制造行业的发展。例如，“以旧换再”政策等，虽然当前国内再制造领域仍然面临着诸多困难，但通过政府、行业协会以及各家再制造企业的努力，国内汽车零部件再制造领域将会迎来更大的发展。